Новости

Материал тормозных колодок является основным фактором, определяющим их эффективность торможения, срок службы и подходящие сценарии эксплуатации . Различия в формуле и составе разных материалов будут напрямую влиять на такие ключевые показатели, как коэффициент трения, устойчивость к высоким температурам, шум и пыль. В настоящее время основные материалы тормозных колодок разделены на три категории, и их влияние на производительность следующее: 1. Тормозные колодки на металлической основе (полуметаллическая формула с низким содержанием металла). Основные компоненты: стальное волокно, порошок ферросплава, медное волокно (традиционная формула) + фенольная смола + наполнитель, доля металлических компонентов составляет 30–60%. Влияние на производительность: Преимущества: Стабильный коэффициент трения (0,35-0,45), сильная тормозная сила, средняя термостойкость (выдерживает 400-600 ℃), низкая цена, подходит для семейных автомобилей среднего и низкого класса, работающих на топливе, и коммерческих автомобилей. Недостаток: металлические материалы обладают высокой теплопроводностью и могут легко передавать тепло тормозным дискам и суппортам. Длительное воздействие высоких температур может привести к деформации тормозных дисков. При торможении он издает сильный шум и выделяет большое количество черной металлической пыли, которая может загрязнить ступицу колеса. Ощущение торможения довольно сильное при низких температурах. Совместимые сценарии: автомобили эконом-класса, фургоны, пикапы и другие экономичные модели транспортных средств. 2. Тормозные колодки на керамической основе. Основные компоненты: керамическое волокно, минеральное волокно, графит + высокоэффективная смола, без металла или с низким содержанием металла. Влияние на производительность: Преимущества: Коэффициент трения стабилен (0,38-0,48), а его устойчивость к высоким температурам превосходит устойчивость металлических тормозных колодок (выдерживает 600-800 ℃) с небольшим явлением термического выцветания. Шум торможения чрезвычайно низкий, металлическая пыль практически отсутствует и не загрязняет ступицу колеса. Оно имеет низкую теплопроводность, что позволяет защитить тормозные диски и суппорты и продлить срок службы тормозных дисков. Реакция торможения при низких температурах быстрая и ощущение плавное. Недостатки: Пиковая тормозная сила немного ниже, чем у металлических тормозных колодок, а надежность торможения немного слабее при движении с большой нагрузкой или в агрессивном режиме. Стоимость на 30-50% выше, чем у металлических тормозных колодок. Совместимые сценарии: семейные седаны, внедорожники, автомобили на новых источниках энергии (соответствуют требованиям к низкому уровню шума и пыли). 3. Тормозные колодки из карбон-керамики/углеродного волокна. Основные компоненты: углеродное волокно, керамическая матрица из карбида кремния + специальная смола, принадлежащая к высококачественным композитным материалам. Влияние на производительность: Преимущества: Чрезвычайно высокая термостойкость (выдерживает 800-1200 ℃), отсутствие явного термического выцветания после непрерывного внезапного торможения; Он имеет чрезвычайно высокий и стабильный коэффициент трения (0,45-0,55) и сильную тормозную силу. Он весит всего треть металлических тормозных колодок и позволяет уменьшить неподрессоренную массу. Срок службы составляет от 80 000 до 120 000 километров, что в 2-3 раза превышает срок службы традиционных тормозных колодок, при этом тормозные диски почти не изнашиваются. Недостаток: стоимость чрезвычайно высока: в 5–10 раз дороже керамических тормозных колодок. В условиях низких температур (ниже -20 ℃) ​​коэффициент трения немного снижается, и начальное ощущение торможения становится относительно мягким. Иногда при легком торможении на низкой скорости слышен легкий ненормальный шум. Сценарии адаптации: автомобили с высокими характеристиками, спортивные автомобили, высокопроизводительные версии транспортных средств на новых источниках энергии (например, высокопроизводительная версия Tesla Model Y), гоночные автомобили.

Чтобы определить, требуется ли замена тормозных колодок автомобиля, можно сделать комплексное решение с помощью трех методов: визуального осмотра, опыта вождения и профессионального тестирования. Порог замены тормозных колодок немного различается в зависимости от модели автомобиля, но основные критерии оценки одинаковы, а именно: 1. Визуальный осмотр: проверьте толщину и следы износа. (1) Проверьте толщину: стандартная толщина фрикционного материала тормозных колодок составляет примерно 10-15 мм. Когда он изнашивается до 3-5 мм , необходимо готовиться к замене. Если толщина менее 2 мм , он находится в состоянии высокого риска и должен быть немедленно заменен; в противном случае тормозной диск будет поврежден. Метод проверки: На семейных автомобилях можно непосредственно наблюдать фрикционный слой (черную часть) тормозных колодок через зазор ступицы колеса. Сравнив ее с толщиной задней панели, можно сделать предварительное заключение. Если ступица колеса заблокирована и ее невозможно увидеть, шину необходимо снять для проверки. (2) Проверьте метку износа: почти все тормозные колодки имеют табличку с предупреждением об износе или канавку , которая является критической точкой замены, установленной производителем. Когда фрикционный материал изнашивается до уровня предупреждающей таблички, тормозные колодки начинают тереться непосредственно о тормозной диск. На этом этапе их необходимо заменить. 2. Опыт вождения: слушайте звук и чувствуйте торможение. (1) Прислушайтесь к предупреждающему звуку: некоторые тормозные колодки оснащены металлическими предупредительными табличками . Когда они изнашиваются до предела, при торможении или обычном движении раздается резкий металлический звук трения (похожий на «скрип» или «пронзительный скрежет»). Это самый очевидный сигнал к замене. Примечание. Если при торможении слышен «глухой звук» или «ненормальный шум», но толщина тормозных колодок достаточна, это может быть связано с застреванием посторонних предметов или проблемами с материалом тормозных колодок. Требуется очистка или осмотр. (2) Почувствуйте эффект торможения: если тормозной путь значительно увеличивается , педаль становится мягкой или смещается при нажатии на тормоз, или кузов автомобиля трясется во время торможения, и после исключения неисправностей в тормозной жидкости или тормозных дисках весьма вероятно, что коэффициент трения тормозных колодок снизился и их необходимо заменить. 3. Профессиональный осмотр: проверьте сигнальные огни и прочитайте данные. (1) Сигнальная лампа: некоторые модели среднего и высокого класса оснащены системой предупреждения об износе тормозных колодок. Когда тормозные колодки изнашиваются до предела, на приборной панели загорается «Световой сигнал неисправности тормозной системы» или специальный «Сигнализатор неисправности тормозных колодок». В это время необходимо своевременно ехать в магазин для осмотра и замены. (2) Профессиональный осмотр: обратитесь в ремонтную мастерскую и измерьте толщину тормозных колодок с помощью специальных инструментов. При этом проверьте, не изношены ли тормозные диски в глубокие канавки и не деформированы. Если тормозные диски сильно повреждены, их необходимо заменить одновременно с тормозными колодками. Дополнение: Меры предосторожности при замене Рекомендуется заменять тормозные колодки парами на одной оси (левая передняя + правая передняя или левая задняя + правая задняя), чтобы избежать неравномерного тормозного усилия с обеих сторон, вызывающего отклонение тормозов. Скорость износа задних тормозных колодок обычно медленнее, чем передних (на передний тормоз переднеприводного автомобиля приходится около 70% тормозного усилия), но их все равно необходимо регулярно проверять, и их нельзя игнорировать.

Принцип работы автомобильных тормозных колодок, по сути, заключается в преобразовании кинетической энергии транспортного средства в тепловую энергию посредством трения , тем самым обеспечивая замедление или остановку транспортного средства. Весь процесс осуществляется посредством координации механической конструкции тормозной системы и принципа трибологии. В частности, он разделен на следующие основные этапы: 1. Передача тормозного сигнала и усиление силы. Когда водитель нажимает на педаль тормоза, механическое усилие педали передается на главный тормозной цилиндр. Поршень внутри главного цилиндра сжимается, заставляя тормозную жидкость течь в герметичные тормозные магистрали. В гидравлической тормозной системе тормозная жидкость равномерно передает давление на тормозные суппорты каждого колеса. В пневматических тормозных системах (в основном используемых в тяжелых транспортных средствах, таких как грузовики и автобусы) для толкания поршня суппорта используется сжатый воздух. В этом процессе будет использоваться принцип рычага и характеристики давления гидравлических/пневматических систем, чтобы в несколько раз усилить меньшее усилие на педали, прилагаемое водителем, чтобы соответствовать мощному усилию, необходимому для торможения. 2. Контакт и сцепление тормозных колодок и тормозных дисков. Поршень внутри тормозного суппорта под давлением выдвигается наружу, толкая тормозные колодки с обеих сторон суппорта (разделенные на внутренние и внешние тормозные колодки), заставляя их быстро прилипать к поверхности тормозного диска, который вращается синхронно с колесом. Поверхность трения тормозной колодки полностью прижимается к тормозному диску. В этот момент зазор между ними устраняется, и начинается стадия фрикционного торможения. 3. Выработка тепла трением обеспечивает потребление кинетической энергии. Когда фрикционный материал тормозной колодки соприкасается с тормозным диском, возникает сильная сила трения. Эта сила трения будет препятствовать вращению тормозного диска, а тормозной диск жестко связан с колесом, тем самым препятствуя вращению колеса. В ходе этого процесса кинетическая энергия движения автомобиля за счет трения преобразуется в тепловую энергию, а тепло рассеивается в тормозные колодки, тормозные диски и окружающий воздух. Когда кинетическая энергия транспортного средства непрерывно расходуется, его скорость будет постепенно снижаться до полной остановки. 4. Отпуск тормоза и сброс. Когда водитель отпускает педаль тормоза, давление в главном тормозном цилиндре сбрасывается и давление в тормозных магистралях падает. Пружина возврата внутри тормозного суппорта возвращает поршень в исходное положение, создавая новый зазор между тормозными колодками и тормозными дисками. Эффект трения исчезает, и колеса возвращаются в состояние свободного вращения, тем самым завершая процесс торможения. Дополнительно: Ключевые факторы, влияющие на эффективность торможения Характеристики фрикционных материалов: коэффициент трения фрикционных материалов тормозных колодок напрямую определяет величину тормозной силы. Устойчивость к высоким температурам может предотвратить резкое падение коэффициента трения при высоких температурах (т. е. «термическое выцветание»), обеспечивая стабильность непрерывного торможения. Посадка тормозных колодок и тормозных дисков: чем больше площадь посадки и более равномерное давление, тем стабильнее тормозной эффект. Поэтому точность обработки тормозных колодок и конструкция суппортов имеют жизненно важное значение. Эффективность отвода тепла: если тепло, выделяемое во время торможения, не может быть рассеяно вовремя, это приведет к слишком высокой температуре тормозных колодок и тормозных дисков. Это не только снижает эффективность торможения, но также может ускорить износ тормозных колодок и даже привести к отказу торможения.

Наблюдая за внешним видом, проверяя ощущения и проверяя детали , можно быстро определить качество тормозных колодок и избежать покупки некачественной продукции. Конкретные методы заключаются в следующем: 1. Обратите внимание на внешний вид: судите о контроле качества по деталям изготовления. Проверка фрикционного слоя: Качественные тормозные колодки: Поверхность фрикционного слоя гладкая и однородная, без явных загрязнений, пор, трещин и сколов. Края имеют регулярные фаски (для уменьшения ненормального шума при торможении); Толщина нового фрикционного слоя составляет примерно от 10 до 15 мм, он имеет одинаковую толщину и не имеет неравномерной толщины. Некачественные тормозные колодки: Поверхность фрикционного слоя шероховатая, с отчетливым ощущением зернистости или загрязнений. По краям много заусенцев и нет фасок. Толщина может быть слишком тонкой (некоторые торговцы срезают углы), и даже могут появиться признаки расслоения и расслаивания. Проверка стальной задней части и покрытия: Высококачественные тормозные колодки: антикоррозийное покрытие на стальной задней поверхности (металлической опорной пластине) однородное и блестящее, без ржавчины, деформаций и царапин. Соответствующие звукопоглощающие пластины и амортизирующие пластины (изготовленные из резины/пористого материала) прочно соединены и не ослабляются при нажатии. Некачественные тормозные колодки: стальная задняя часть не имеет антикоррозионного покрытия или покрытие отслоилось, а края склонны к ржавчине. Звукопоглощающий лист приклеен некачественным клеем и легко отрывается. Даже звукопоглощающие аксессуары отсутствуют. Проверка целостности идентификации: Высококачественные тормозные колодки: на поверхности четко обозначены название бренда, класс коэффициента трения (например, класс FF), номер оригинального оборудования, дата производства и стандарт исполнения (например, GB5763-2018), а почерк четкий и его нелегко стереть. Тормозные колодки низкого качества: маркировка отсутствует вообще или маркировка размыта, надпись легко стирается при протирании. Имитируются даже логотипы известных брендов, но шрифты и макеты явно отличаются от оригинальных. 2. Почувствуйте текстуру: оцените материал и качество изготовления на ощупь. Нажмите на фрикционный слой вручную: фрикционный слой высококачественных тормозных колодок имеет твердую текстуру, без вмятин или осыпания порошка при нажатии. Тормозные колодки низкого качества имеют рыхлый фрикционный слой, склонны к сколам при нажатии и имеют шершавый вид. Взвешивайте вручную: при одинаковом размере тормозные колодки на металлической основе тяжелее, тормозные колодки на керамической основе немного легче, а карбоно-керамические тормозные колодки самые легкие. Если металлические тормозные колодки кажутся слишком легкими, это может быть связано с чрезмерным использованием дешевых наполнителей и их низкого качества. Проверка адгезии между фрикционным слоем и стальной основой: загните край фрикционного слоя вручную. Высококачественные тормозные колодки прочно прилегают, не ослабляя их. Тормозные колодки низкого качества могут иметь следы отделения фрикционного слоя от стальной тыльной стороны. 3. Проверьте квалификацию: избегайте контрафактной продукции через сертификацию и каналы. Проверьте авторитетные сертификаты: необходимо проверить, имеет ли продукт сертификацию ECE R90, сертификацию 3C (для внутреннего рынка) и протокол испытаний, соответствующий национальному стандарту GB5763-2018. Продукция без сертификации напрямую исключается. Подтвердите канал покупки: отдайте приоритет выбору официального флагманского магазина бренда, официальных дилеров или обычных магазинов автозапчастей; Избегайте покупок у неквалифицированных уличных торговцев или в недорогих интернет-магазинах. Контрафактные тормозные колодки часто привлекают потребителей низкой ценой, однако их качество совершенно не гарантировано. Проверьте послепродажную гарантию: на высококачественные фирменные тормозные колодки предоставляется гарантийное обслуживание от 6 месяцев до 1 года или 10 000 километров. Условия гарантии будут указаны на упаковке. На некачественную продукцию гарантия вообще не распространяется, а в случае возникновения проблем защитить свои права невозможно.